Indústria de Processo
Melhore as suas operações na indústria de processo, aumentando a eficiência, melhorando a qualidade e otimizando a utilização dos recursos
As empresas da indústria de processo fazem face a uma complexidade operacional crescente, impulsionada pela instabilidade dos mercados, interrupções nas cadeias de abastecimento, aumento dos custos das matérias-primas e exigências regulatórias em constante evolução. Para se manterem competitivas, é essencial que as organizações apostem na redução de paragens não planeadas, no aumento da eficiência dos equipamentos e linhas, e na redução do desperdício de materiais e energia, sem comprometer a qualidade da produção.
Ao adotarem os princípios do Lean Manufacturing bem como metodologias de otimização de processos, as empresas conseguem utilizar melhor os seus recursos, dinamizar a cadeia de abastecimento e melhorar de forma global a sua eficiência operacional. Como resultado, torna-se assim possível reduzir custos, garantir a qualidade consistente dos produtos e aumentar a agilidade, permitindo uma resposta mais eficaz às exigências e oscilações do mercado.
No Kaizen Institute, apoiamos as organizações na definição de estratégias operacionais e na implementação de iniciativas que promovem a excelência nas operações e incentivam uma cultura de melhoria contínua na indústria de processo. Os nossos serviços de consultoria em indústria de processo nesta área centram-se na maximização da fiabilidade dos equipamentos, na redução de perdas de produção e na otimização dos fluxos de trabalho. Paralelamente, recorremos também a tecnologias avançadas e a soluções digitais para desenvolver sistemas produtivos de elevado desempenho, em conformidade com os princípios ESG.
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Descubra os nossos serviços de consultoria em indústria de processo
- Value Stream Mapping (VSM): identificar as fases do processo, definir os parâmetros críticos e indicadores de desempenho (KPIs) para controlo em cada etapa, analisar as paragens e a manutenção planeada, mapear o processo de planeamento e definir uma base clara para identificar oportunidades de melhoria.
- Formação em Princípios e Metodologias Lean Kaizen : capacitar as equipas com conhecimentos práticos e uma mentalidade orientada para o LeanThinking, permitindo-lhes aplicar ferramentas eficazes na indústria de processo e participar ativamente no desenho do estado futuro.
- Visão do Estado Futuro: desenvolver um valuestream otimizado, com maior eficiência dos equipamentos, melhor aproveitamento/utilização dos recursos e com melhor fluxo de processo, garantindo o alinhamento com os objetivos estratégicos da organização.
- Plano de Implementação e Análise Custo-Benefício : desenvolver um plano estruturado com base em Eventos Kaizen, acompanhado de uma análise detalhada de custos e benefícios esperados, permitindo estimar o retorno do investimento e obter uma transformação de sucesso.
- Estruturação de Equipas por Value Stream : organizar as equipas com base no value stream, com o objetivo de reforçar a responsabilização, melhorar a colaboração entre áreas — em especial entre as operações e a manutenção — e garantir que as atividades diárias estão alinhadas com os objetivos do negócio.
- Reuniões e Quadros de Equipa: implementar rotinas de comunicação estruturadas, como quadros de gestão visual e reuniões regulares de equipa, que ajudam a manter o alinhamento, a acompanhar o progresso e a facilitar a tomada de decisões.
- Organização do Espaço de Trabalho (5S): aplicar a metodologia 5S (Triar, Organizar, Limpar, Normalizar, Sustentar) para criar um ambiente de trabalho bem organizado, eficiente e seguro, que favoreça a produtividade e a eficiência operacional.
- Outras Ferramentas de Melhoria: formar as equipas em normalização de processos, métodos estruturados de resolução de problemas e eliminação de desperdício (incluindo ferramentas de TPM – Total Productive Maintenance) com vista à redução proativa de perdas de materiais, otimização de parâmetros operacionais e consolidação de uma cultura de melhoria contínua e de envolvimento.
- Kobetsu KAIZEN™: adotar iniciativas focadas em resolução de problemas em equipa, com o objetivo de eliminar perdas associadas aos equipamentos, reduzir paragens não planeadas e melhorar o OEE (Overall Equipment Effectiveness).
- Manutenção Autónoma: atribuir responsabilidades aos operadores para a realização de tarefas de manutenção de rotina — como limpeza, inspeção e pequenos ajustes — contribuindo para evitar a degradação dos equipamentos, prolongar a sua vida útil e libertar a equipa de manutenção para atividades de maior valor acrescentado.
- Manutenção Planeada: implementar uma abordagem estruturada de manutenção preventiva e preditiva, com o propósito de reduzir avarias inesperadas e garantir um melhor desempenho dos ativos.
- Gestão Preventiva de Equipamentos: integrar critérios de manutenção logo na fase de desenho e aquisição dos equipamentos, com vista a melhorar a fiabilidade, facilitar a manutenção e reduzir tempos de paragem desde o início da sua operação.
- Centerlining: estabelecer os parâmetros e configurações adequados e otimizados para os processos, com o objetivo de reduzir a variabilidade, garantir a qualidade de forma consistente e melhorar a eficiência operacional.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): reduzir o tempo de troca nos processos de produção para aumentar a flexibilidade, permitir a diminuição do tamanho dos lotes e dos stocks, melhorar a utilização dos equipamentos e minimizar o tempo de paragem.
- Lean Line Design and Standard Work: otimizar o layout e o desenho das linhas, especialmente nas áreas operacionais como o embalamento ao passo que se definem métodos de trabalho normalizados para eliminar atividades sem valor acrescentado, aumentar a produtividade e melhorar a continuidade dos fluxos de trabalho.
- Planeamento da Produção: adotar modelos de planeamento com base na procura, equilibrando os níveis de serviço ao cliente com a utilização dos equipamentos, garantindo um agendamento da produção otimizado, lead times reduzidos e uma maior capacidade de resposta às flutuações na procura.
- Gestão baseada em Dados: implementar soluções avançadas de controlo de processos, como Manufacturing Execution Systems (MES), para recolher e analisar dados em tempo real, melhorar a qualidade, otimizar a tomada de decisões e maximizar a estabilidade e eficiência da produção.
- Standard Work e Controlo de Processos: definir boas práticas e mecanismos de controlo para minimizar a variabilidade, garantir o uso consistente de materiais e reduzir defeitos.
- Kobetsu Kaizen: identificar as causas raiz dos resíduos de materiais e implementar soluções direcionadas para os problemas em equipa de modo a otimizar processos e a melhorar a eficiência na utilização dos recursos.
- Economia Circular e Reutilização de Materiais: implementar estratégias para a recuperação, reciclagem e reutilização de materiais, visando otimizar a utilização dos recursos disponíveis.
- Normalização: estabelecer processos claros e repetíveis, com parâmetros bem definidos, utilizando o ciclo SDCA (Standardize-Do-Check-Act) para garantir consistência no produto, reduzir a variabilidade do processo e impulsionar melhorias sustentáveis a longo prazo.
- Resolução de Problemas: usar metodologias estruturadas, como o Kobetsu Kaizen, suportadas por ferramentas complementares como os 5 Porquês e o Diagrama de Ishikawa, para identificar causas raiz, eliminar defeitos e melhorar o desempenho da qualidade.
- Qualidade Autónoma: capacitar os operadores para assumirem a responsabilidade pela qualidade na origem, através da implementação de uma matriz de qualidade autónoma que deteta desvios em tempo real graças à monitorização dos processos, integrando também controlos de qualidade na linha, normas de autoinspeção e sistemas à prova de erros (Poka-Yoke) para prevenir defeitos e garantir estabilidade nos processos.
- Ferramentas Six Sigma: utilizar metodologias baseadas em dados, como o Controlo Estatístico de Processos (SPC) e o Desenho de Experiências (DOE), para reduzir a variabilidade, otimizar parâmetros críticos dos processos e alcançar uma elevada fiabilidade do produto.
Impacto
Aumento médio da eficácia global
Redução do tempo médio de setup
Aumento da poupança média em materiais
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A nossa abordagem
A abordagem KAIZEN™ começa por uma análise end-to-end. Esta análise culmina num desenho de soluções e plano de implementação personalizados. A contribuição das equipas é essencial para o sucesso de qualquer jornada KAIZEN™. Organizamos as equipas dos nossos clientes para eliminar os silos funcionais e desenvolver competências de melhoria contínua.
Damos suporte aos nossos clientes na implementação do plano, garantindo que os objetivos estabelecidos são alcançados.
Gestão da mudança
A abordagem do Kaizen Institute é prática, pragmática e colaborativa. Trabalhamos em conjunto com os nossos clientes, no seu Gemba – onde a ação acontece – e observamos as oportunidades em primeira mão.
Os nossos especialistas conjugam uma profunda especialização com competências analíticas e de resolução de problemas, proporcionando uma visão externa e baseada em factos para os desafios e oportunidades da indústria.
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O Kaizen Institute trabalha diretamente com os clientes, utilizando uma abordagem prática de “Teaching by Doing”.
O Kaizen Institute trabalha diretamente com os clientes, utilizando uma abordagem prática de “Learning by Doing”.
