Produção Discreta
Impulsione a eficiência da produção discreta ao melhorar a produtividade, a flexibilidade e a qualidade dos processos
As empresas do setor da produção enfrentam operações cada vez mais complexas, resultado direto da instabilidade dos mercados, das limitações nas cadeias de abastecimento, da crescente personalização dos produtos e do aumento dos custos associados à mão-de-obra e aos materiais. Perante este cenário, manter a competitividade exige uma maior agilidade, uma gestão mais eficiente dos recursos e a eliminação de desperdícios em todas as fases do processo produtivo.
Ao aplicarem as ferramentas e princípios do Lean Manufacturing, as empresas conseguem tornar a produção mais eficiente, reduzir os lead times e aumentar a produtividade e a qualidade. Estes ganhos traduzem-se numa maior estabilidade operacional, na redução de custos e no aumento da capacidade de resposta às exigências dos clientes
No Kaizen Institute, colaboramos com as organizações na definição de estratégias operacionais eficazes, ao mesmo tempo que fomentamos uma cultura sólida de melhoria contínua. A nossa abordagem promove uma produção mais eficiente, assegura uma maior consistência nos resultados e contribui para a criação de sistemas de produção mais flexíveis e resilientes. Através dos nossos serviços de consultoria em produção discreta, apoiamos as empresas na criação de operações de elevado desempenho, alinhadas com os princípios ESG e tirando partido das tecnologias e soluções digitais mais avançadas.
Pretende potenciar as suas operações de produção?
Resultados de clientes
Descubra como implementar na sua organização
Descubra os nossos serviços de consultoria em produção discreta
- Value Stream Mapping (VSM): mapear os fluxos de materiais e informações ao longo do fluxo de valor e medir os principais indicadores de desempenho (KPIs) para identificar ineficiências, gargalos e desperdícios, estabelecendo uma base clara para oportunidades de melhoria.
- Formação em Princípios e Metodologias Lean Kaizen: capacitar as equipas com as competências e mentalidade necessárias para aplicar o Lean Thinking e ferramentas associadas, permitindo-lhes contribuir ativamente para o desenho do estado futuro.
- Visão do Estado Futuro: desenvolver um value stream otimizado com melhor fluxo de processos, redução de lead times e aumento da eficiência, garantindo o alinhamento com os objetivos estratégicos do negócio.
- Plano de Implementação e Análise Custo-Benefício: elaborar um roadmap estruturado com base em Eventos Kaizen, desenvolvendo uma avaliação detalhada dos custos, benefícios esperados e indicadores-chave de desempenho para impulsionar uma transformação bem-sucedida.
- Estruturação de Equipas por Value Stream: organizar as equipas com base no value stream permite reforçar a responsabilização, melhorar a colaboração entre diferentes áreas e garantir que as atividades diárias estão alinhadas com os objetivos estratégicos da organização.
- Reuniões e Quadros de Equipa: implementar rotinas de comunicação estruturadas — como quadros de gestão visual e reuniões regulares de equipa — para assegurar o alinhamento, acompanhar o progresso e facilitar a tomada de decisões no dia-a-dia.
- Organização do Espaço de Trabalho (5S): aplicar a metodologia 5S (Triar, Organizar, Limpar, Normalizar, Sustentar) para criar ambientes de trabalho mais organizados, seguros e eficientes, que promovem a produtividade e o bem-estar das equipas.
- Outras Ferramentas de Melhoria: formar as equipas em normalização de processos, resolução estruturada de problemas e técnicas de melhoria contínua para que estejam habilitadas a identificar ineficiências, melhorar os fluxos de trabalho, promovendo uma cultura focada na excelência e no envolvimento.
- Lean Line Design: otimizar o layout e o desenho das linhas de produção para implementar o fluxo unitário e eliminar atividades sem valor acrescentado — como movimentos desnecessários — melhorando, ao mesmo tempo, a eficiência e a continuidade dos fluxos de trabalho.
- Bordo de Linha: estruturar a interface entre a produção e a logística de forma a garantir um fluxo uniforme de materiais (abastecimento e recolha na linha), reduzir tempos de manuseamento e aumentar a capacidade de resposta global.
- Standard Work: estudar e melhorar os métodos de trabalho com o objetivo de definir práticas consistentes, reduzir a variabilidade e aumentar a produtividade em todas as operações.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): reduzir os tempos de troca nos processos produtivos para permitir uma maior flexibilidade, uma diminuição do tamanho de lotes e de stocks, um melhor aproveitamento e utilização dos equipamentos e um menor tempo de paragem.
- Automação de Baixo Custo: implementar soluções de automação rentáveis para melhorar a eficiência dos processos, reduzir o esforço manual e aumentar a fiabilidade da produção, sem necessidade de recorrer a grandes investimentos.
- Supermercados: implementar áreas de armazenamento estrategicamente localizadas, com foco no fácil acesso aos materiais, gestão visual e reposição com base no consumo real.
- Mizusumashi: criar e estabelecer a função de operador logístico dedicado ao fornecimento de componentes diretamente no ponto de utilização e à recolha de produtos acabados e transporte de ordens de produção — tudo isto seguindo um ciclo de trabalho normalizado que assegura um fluxo de materiais eficiente.
- Sincronização: garantir a coordenação contínua entre o fluxo de materiais e a sequência de produção, através da utilização de sistemas Kanban e Junjo, promovendo a agilidade e a eficiência das operações.
- Nivelamento: distribuir o volume de produção ao longo do tempo de forma equilibrada, com o objetivo de nivelar cargas de trabalho, estabilizar os processos, reduzir a variabilidade e manter um ritmo de trabalho consistente.
- Planeamento em Pull: alinhar a produção e a reposição de materiais com a procura real, evitando o excesso de produção, minimizando desperdícios e melhorando a capacidade de resposta às necessidades dos clientes.
- Armazenamento e desenho de armazéns: estruturar os layouts dos espaços de armazenamento e definição de normas operacionais com o objetivo de reduzir desperdícios, maximizar a utilização do espaço, melhorar o acesso aos materiais e aumentar a eficiência do fluxo de materiais.
- Milk run: assegurar todos os movimentos externos através de um operador dedicado que segue rotas normalizadas com horários consistentes e elevada frequência de transporte, contribuindo para a redução de custos e para uma gestão de inventário mais eficiente.
- Receção e Aprovisionamento: otimizar os fluxos de entrada, abrangendo as fases de descarga, triagem, inspeção e armazenamento ao mesmo tempo que se gere a aquisição de matérias-primas e componentes de forma a reduzir desperdícios, garantir entregas atempadas e de forma a melhorar a eficiência de custos.
- Expedição e Entrega: aperfeiçoar os processos de saída — como o picking de encomendas, controlo de qualidade, reembalamento e carregamento, com foco numa distribuição mais eficaz, redução dos lead times e aumento da satisfação dos clientes.
- Total Pull Planning: aplicar uma lógica de produção com base na procura real em todos os ciclos logísticos da cadeia de abastecimento, permitindo sincronizar o fluxo de materiais, evitar excessos de inventário e melhorar a eficiência produtiva.
- Normalização: definir processos claros e repetíveis através do estabelecimento de normas de trabalho e de controlo da qualidade, garantindo resultados consistentes, reduzindo a variabilidade e promovendo a melhoria contínua ao longo do tempo.
- Resolução de Problemas: usar metodologias estruturadas, como o Kobetsu Kaizen, suportadas por ferramentas complementares como os 5 Porquês e o Diagrama de Ishikawa, para identificar causas raiz, eliminar defeitos e melhorar o desempenho da qualidade.
- Qualidade Autónoma: promover o envolvimento direto dos colaboradores na garantia da qualidade na origem, através da implementação de uma matriz de qualidade autónoma que identifica pontos de origem e de deteção, aliada a práticas como a criação de normas de autoinspeção e a implementação de sistemas à prova de erro (Poka-Yoke), prevenindo defeitos ou permitindo a sua deteção precoce.
- Ferramentas Six Sigma: aplicar métodos baseados em dados, como o Controlo Estatístico de Processos (SPC) e o Desenho de Experiências (DOE), com o objetivo de reduzir a variabilidade e garantir uma elevada fiabilidade dos processos.
Impacto
Aumento da eficiência média da linha de montagem
Aumento médio da produtividade global
Redução média dos dias de cobertura total do inventário
Fale connosco
Entre em contacto connosco e partilhe os desafios do seu negócio para obter uma abordagem personalizada de consultoria ou formação.
A nossa abordagem
A abordagem KAIZEN™ começa por uma análise end-to-end. Esta análise culmina num desenho de soluções e plano de implementação personalizados. A contribuição das equipas é essencial para o sucesso de qualquer jornada KAIZEN™. Organizamos as equipas dos nossos clientes para eliminar os silos funcionais e desenvolver competências de melhoria contínua.
Damos suporte aos nossos clientes na implementação do plano, garantindo que os objetivos estabelecidos são alcançados.
Gestão da mudança
A abordagem do Kaizen Institute é prática, pragmática e colaborativa. Trabalhamos em conjunto com os nossos clientes, no seu Gemba – onde a ação acontece – e observamos as oportunidades em primeira mão.
Os nossos especialistas conjugam uma profunda especialização com competências analíticas e de resolução de problemas, proporcionando uma visão externa e baseada em factos para os desafios e oportunidades da indústria.
Quer obter mais insights?
Criamos soluções personalizadas para todas as áreas de negócio
O Kaizen Institute trabalha diretamente com os clientes, utilizando uma abordagem prática de “Teaching by Doing”.
O Kaizen Institute trabalha diretamente com os clientes, utilizando uma abordagem prática de “Learning by Doing”.
